一般雙面數控鏜孔機床均采用潤滑油對關鍵運動部件進行強制循環(huán)潤滑冷卻，潤滑油經過油冷機自動循環(huán)，潤滑系統是沖床較 主要的輔助系統，通過對某企業(yè)生產的某型號高速沖床調現，其中由于使用維護不當導致的故障占到20%左右。影響潤滑系統運行性的環(huán)境因素除了氣溫、濕度、灰塵、電壓等外部環(huán)境之外，沖床自身的振動和潤滑油品質更是不可忽視的一部分。例如，油液溫度是潤滑冷卻功能實現的關鍵，可以在油冷機上設定沖床需要的冷卻油溫度，當油冷機故障或者是沖床處于極端環(huán)境溫度下時，冷卻油的溫度就會達不到使用要求。潤滑油的粘度、酸堿性及清潔度都會影響油液的潤滑性能，尤其是清潔度，油液污染會引起過濾網堵塞，沖床供油壓力不足，長時間后將導致機械部件干摩擦，對沖床危害。沖床的油壓是由油泵提供，正常情況下在0.4MPa左右，當油泵故障或油路堵塞時，會造成運動部件供油不足，引起的故障。

通過對高速沖床潤滑系統進行環(huán)境適應性分析后可知，潤滑系統運行性不高的原因不僅僅是其固有性差的問題。由于用戶的使用維護不當，超出了沖床規(guī)定的使用維護條件，而導致潤滑系統故障頻發(fā)，根本原因就是沖床的環(huán)境適應性不夠好。為此，提出如下改進建議：

(1)進行沖床環(huán)境適應性設計研究。同性一樣，產品的環(huán)境適應性是設計出來的，主要取決于選用的材料、構件、元器件耐環(huán)境的能力和其結構設計和工藝設計時采取的耐環(huán)境措施是否完整。因此，設計人員要明確環(huán)境適應性設計任務，制定設計大綱，采用熱設計、三防設計、防電磁干擾設計等方法來沖床的環(huán)境適應性能夠滿足可能出現的極端使用環(huán)境要求。

(2)嚴格控制外購件質量。潤滑系統組成單元多為外購件，外購件質量對沖床的運行性有重大影響?，F有的入廠驗收方法只是檢查外購件的功能參數是否符合要求，沒有考慮其性與環(huán)境適應性。因此，建議對電器元件如繼電器等進行專門的環(huán)境應力篩選試驗。經驗表明，采用溫度循環(huán)與隨機振動結合的方法，可以篩選掉元器件90%以上的早期故障。

(3)制定維護手冊，明確維護保養(yǎng)措施。由于沖床潤滑系統的運行性受使用環(huán)境的影響較大，因此，有制定專門的維護保養(yǎng)手冊以規(guī)范用戶維護方式。手冊中應包括維護保養(yǎng)項、保養(yǎng)周期、重要度、保養(yǎng)措施等內容，其中，重要度正是根據系統中各單元的環(huán)境適應性來確定的。

閥門專機軸承在沖床上長時間作回轉運動，務必做好充分的潤滑，以其長期靈敏性，軸承在保養(yǎng)上較 重要的是潤滑油脂的補充。潤滑油脂補充的根本目的：

(1)軸承滑動潤滑面的潤滑(防止直接與金屬接觸)。

(2)于滾動接觸面構成油膜，使之能耐載荷、耗。(以上兩項同時具有降低沖床噪音的功效。)

(3)具有老化滑脂及微小磨耗粉的洗凈效果。

(4)有潤滑油脂的存在使軸承具有防蝕、防塵、防振、隔音等方面的良好效果。

但是潤滑油脂添加量過多時會產生反效果。如：軸承過熱、長時間持續(xù)于高溫狀態(tài)、滑脂漏泄等等。潤滑不足是潤滑油脂補給量過少時，潤滑油脂不能循環(huán)至軸承本體的內部，會導致軸承間的金屬摩擦，造成軸承溫度升高。

(5)軸承潤滑油脂添加的時間間隔，以沖床標牌上記載的每日24小時運轉的日數相近的時間補充，這樣可大幅延長軸承使用壽命，并其長期正常的運轉。

加工產品精度與沖床的特性有關。沖床的特性主要有兩個，一是剛性，它包括縱向剛性一一滑塊與工作臺的拱曲和機架的彈性伸長；橫向剛性一一偏心負荷影響下滑塊的水平移位。其二為滑塊的運動特性，包括垂直度、平行度、直線度等對產品的精度有很大的影響。產品的精度不是只和沖床有關，它與材料、模具、潤滑等都有關，不能只考慮某一因素。從沖床的要素來考慮，產品的厚度方向的精度與縱向剛度有關，而偏差、彎曲或平行度則與橫向剛性及運動曲線特性有關。所以提高這些特性，產品精度可提高、模具壽命延長、生產的穩(wěn)定性也能提高。

下面我們來介紹一種評定沖床加工精度的重要指標一一下死點精度。一般情況下，零件成形的精度越高，要求沖床的下死點精度也越高。高速沖床不但要有高的運轉速度，還要有較高的下死點精度。下死點精度是高速沖床關鍵的性能指標，關系到沖壓加工件的精度和模具的使用壽命，是評定產品制造水平、技術水平的一項重要指標。沖床下死點精度是指沖床工作過程中，滑塊運動到較 低點的實際位置與理想位置的接近程度。

影響高速沖床下死點精度的因素有很多：如機床工作時產生的振動、摩擦和磨損；溫度變化引起零部件的變形；機床各零部件的制造誤差和裝配誤差、各運動部位的間隙；慣性力、沖裁力引起的床身變形和導向變形；機床是否使用減振裝置以及機床鎖緊部分是否等。

為減小這些因素對高速沖床下死點精度的影響，在沖床設計時，主傳動系統采用穩(wěn)定的單軸雙拐的雙點傳動結構，機身采用、吸振性能好的閉式兩段預緊式分體機身；系統采用具有熱變形互補功能的熱平衡技術；滑塊重復定位精度采用下死點高度動態(tài)調整技術控制；導軌采用2柱塞+8面平面滾針導軌導向結構等。具體的技術方案主要有：沖床的振動控制技術，熱平衡控制技術，導向技術，零部件加工技術以及機床的裝配、調試技術等。

目前，高速沖床正向數控化和柔性自動化方向發(fā)展，尤其是數控技術在高速沖床上的應用，使整個沖壓過程實現了高速沖床的自動化。綜合高速沖床的現有技術水平及發(fā)展狀況，其發(fā)展趨勢可以總結為以下幾個方面：

(1)實現生產性，性能柔性化。

(2)繼續(xù)向高速度、高和的方向發(fā)展。

(3)在滑塊上采用的導向方式，獲得的加工精度。

(4)監(jiān)測、調試、控制方式更靈活，人性化。

(5)向節(jié)能、環(huán)保和降噪的方向發(fā)展，高速沖床在方向上，開始向“五綠”看齊。

總之，未來高速沖床的發(fā)展趨勢將是速度和噸位，振動和噪聲控制，慣性力平衡，熱平衡，間隙補償控制，下死點精度等協調發(fā)展。